免费在线 压力容器(《特种设备安全监察条例》)：是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)，且压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于o.2MPa(表压)，且压力与容积的乘积大于或者等于1．0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。 压力容器的含义中包括其附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。 1．2 压力管道(《特种设备安全监察条例》)：是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于o．1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大25mm的管道。 压力管道的含义中包括其附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。 1．3 特别重大事故(《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》)：是指造成死亡30人(含30人)以上，或者受伤(包括急性中毒，下同)100人(含100人)以上，或者直接经济损失1000万元(含1000万元)以上的设备事故。 1．4 特大事故(《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》)：是指造成死亡10~29人，或者受伤50~99人，或者直接经济损失500万元(含500万元)以上1000万元以下的设备事故。 1．5 重大事故(《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》)：是指造成死亡3~9人，或者受伤20~49人，或者直接经济损失100万元(含100万元)以上500万元以下的设备事故。 1．6 严重事故(《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》)：是指造成死亡1~2人，或者受伤19人(含19人)以下，或者直接经济损失50万元(古50万元)以上100万元以下，以及无人员伤亡的设备爆炸事故。 1．7 一般事故(《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》)：是指无人员伤亡，设备损坏不能正常运行，且直接经济损失50万元以下的设备事故。 1．1 压力容器的最高工作压力(《压力容器安全技术监察规程》)：(1)承受内压的压力容器，其最高工作压力是指在正常使用过程中，顶部可能出现的最高压力；(2)承受外压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常使用过程中，可能出现的最高压力差值；对夹套容器指夹套顶部可能出现的最高压力差值。 1．2 容积(《压力容器安全技术监察规程》)：容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算(不考虑制造公差)并圆整，且不扣除内件体积的容积。 1．3 压力容器的重大改造(《压力容器安全技术监察规程》)：是指改变主要受压元件的结构或改变压力容器运行参数、盛装介质或用途等。 1．4 外部检查(《压力容器安全技术监察规程》)：是指在用压力容器运行中的定期在线检查，每年至少一次。外部检查可由检验单位有资格的压力容器检验员进行，也可由经安全监察机构认可的使用单位压力容器专业人员进行。 1．5 内外部检验(《压力容器安全技术监察规程》)：是指在用压力容器停机时的检验。内外部检验应由检验单位有资格的压力容器检验员进行。其检验周期分为：(1)安全状况等级为1、2级的，每6年至少一次；(2)安全状况等级为3级的，每3年至少一次。 1．6 耐压试验(《压力容器安全技术监察规程》)：是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。对固定式压力容器，每两次内外部检验期间内，至少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每6年至少进行一次耐压试验。 3．1 工作压力(GBl50—1998《钢制压力容器》)：系指在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。 3．2 设计压力(GB 150—1998《钢制压力容器》)：系指设定的容器顶部的最高压力。 3．3 设计温度(CBl50—1998《钢制压力容器》)：系指容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度(沿元件金属截面的温度平均值)。 3．4 设计厚度(GB 150—1998《钢制压力容器》)：系指计算厚度与腐蚀裕量之和。 3．5 名义厚度((GB 150--1998《钢制压力容器》)：系指设计厚度加上钢材负偏差后向上圆整至钢材标准规格的厚度。 3．6 有效厚度(GB150—1998《钢制压力容器》)：系指名义厚度减去腐蚀裕量和钢材厚度负偏差。 ， 3．7 爆轰(CBl50—1998《钢制压力容器》)：系指物质的燃烧速度极快，达到1000m／s以上时，产生与通常的燃爆根本不同的现象。 3．8 动作压力(GB 150—1998《钢制压力容器》)：系指安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力。 3．9 标定爆破压力(GBl50—1998《钢制压力容器》)：系指在爆破片铭牌上标志的爆破压力。 3．10 低温低应力工况(CB 150—1998《钢制压力容器》)：系指壳体或其受压元件的设计温度虽然低于或等于－20℃，但其环向应力小于或等于钢材标准常温屈服点的1／6，且不大于50MPa时的工况。 3．11 法向应力(JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》)：是垂直于所考虑截面的应力分量，也称为正应力。 3．12 剪应力(JB4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》)：是与所考虑截面相切的应力成分。 3．13 薄膜应力(JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》)：是沿截面厚度均匀分布的应力成分，它等于沿所考虑截面厚度的应力平均值。 3．14 弯曲应力(JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》)：是法向应力的变化分量，沿厚度上的变化可以是线《钢制压力容器——分析设计标准》)：为平衡压力与其之机械载荷所必须的法向应力或剪应力。 3．16 二次应力(JB 4732—1995《钢制压力容器一分析设计标准》)：为满足外部约束条件或结构自身变形连续要求所需的法向应力或剪应力。 3．17 峰值应力(JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》)：由局部结构不连续或局部热应力影响而引起的附加于一次加二次应力的应力增量。 3．18 载荷应力(JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》)：由压力或机械载荷引起的应力。 3．9 最小成形厚度(JB／T4734—2002《铝制焊接压力容器》)：系指计算厚度与JB/T4734所规定的元件最小厚度之大值加上腐蚀裕量得到的厚度。 3．20 规定非比例伸长应力(JB／T 4734—2002(铝制焊接压力容器》)：系指拉伸试样标距部分的非比例伸长达到规定的原始标距百分比时的应力。 3.21 规定残余伸长应力(JB／T4745—2002(钛制焊接压力容器))：系指拉伸试样卸除拉伸力后，其标距部分的残余伸长达到规定的原始标距百分比时的应力。 3．22 液化天然气(JB／T 4780—2002《液化天然气罐式集装箱》)：一种在液态状态下的无色流体，其主要成分为甲烷，组份中可能含有少量的乙烷、丙烷、氮和通常存在于天然气中的其它组分。 3．23 线《液化天然气罐式集装箱》)；系指在LNG罐箱的外壳与内容器夹套空间内充填多孔性微粒绝热材料，在使用温度下线Pa所形成的绝热方式。 3．24 封口线《液化天然气罐式集装箱》)：系指LNG罐箱在抽真空结束且完成封口时，夹层在常温状态下的线 额定充满率(JB／T4780—2002《液化天然气罐式集装箱》)：系指LNG罐箱允许达到最大充装液化天然气的体积与内容器的几何体积之比。 3．26 高线《低温绝热压力容器》)：在低温绝热压力容器的夹层空间内设置多层防辐射材料，并抽至高线pa)构成的绝热方式。 3．27 线《低温绝热压力容器》)：在低温绝热压力容器的夹层空间内充填多孔性微粒绝热材料，并抽至规定线《低温绝热压力容器》)：在工作状态下最大盛液容积单位为m3。 3．29 封结线《低温绝热压力容器》)：低温绝热压力容器抽真空结束封结后，在常温状态下夹层压力相对稳定时的夹层线 线《低温绝热压力容器》)：单位时间内漏入真空夹层的气体量，单位为Pa·m3／s。 3．31 真空夹层放气速率(GB 18442—2001《低温绝热压力容器》)：真空夹层内绝热材料、器壁表面等在单位时间内放出的气体量，单位为Pa·m3／s。 3．32 治疗舱(GB 12130—1995《医用高压氧舱》)：在高于大气压的密闭舱内，患者通过面具呼吸氧气而进行治疗的设备。 3．33 手术抢救舱(GB 12130—1995《医用高压氧舱》)：在高于大气压的密闭舱内，患者通过呼吸氧气而实施手术或抢救的设备。 3．34 过渡舱(GBl2130—1995《医用高压氧舱》)：在治疗舱或手术抢救舱处于高于大气压的状态下，能使医务人员或患者在同等气压下出人的设备。 3．35 递物筒(GBl2130—1995《医用高压氧舱》)：在治疗舱或手术抢救舱处于高于大气压的状态下，为舱内外递送医疗物品而设置的装置。 3．36 舱内氧浓度(GBl2130—1995《医用高压氧舱》)：舱内氧气与舱内全部气体的容积百分比。 3.37 供氧压力(GBl2130—1995《医用高压氧舱》)：氧源减压后输至氧舱控制台的氧压设定值。 3．38 爆炸危险介质(HC20660—2000《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》)：指其气体或液体的蒸汽、薄雾与空气混合形成爆炸混合物，且其爆炸下限小于10％，或爆炸上限与下限的差值大于、等于20％的介质。 4．6 工作温度(HG 20604—1997《钢制管法兰压力――温度等级(欧洲体系)》)：系指压力作用下法兰金属的温度。 4．7 管箱垫片(JB／T4718—1992《管壳式换热器用金属包垫片》)：系指管箱法兰与管板或平盖连接处的密封垫片。 4．8 浮头垫片(JB／T4718—1992《管壳式换热器用金属包垫片》)：系指浮头式换热器的浮头法兰与浮头管板连接处的密封垫片。 4．9 管箱侧垫片(JB／T 4718—1992《管壳式换热器用金属包垫片》)：系指浮头式换热器、U形管式换热器管板与壳体法兰连接处的密封垫片。 4．10 外头盖垫片(JB／T4718—1992《管壳式换热器用金属包垫片》)：系指浮头式换热器的外头盖侧法兰与外头盖法兰连接处的密封垫片。 4．11 外头垫片(JB／T4718—1992《管壳式换热器用金属包垫片》)：系指固定管板式换热器的头盖与管板连接处的密封垫片。 5．1 改造(SY／T 6507—2000《压力容器检验规范 维护检验、定级、修理和改造》)：任何部件的本体改变或设计上使用压力容器的承压能力超出了目前许用参数报告上的压力范围的再定级。下列情况不是改造：同类或相同组件的替换、增加某种加强筋(规格小于或等于现有加强筋的尺寸)、增加不需要加强的接管。 5．2 最大许用工作压力(SY／T 6507—2000《压力容器检验规范 维护检验、定级、修理和改造》)：在设计温度条件下，压力容器顶部允许的最大操作压力即最大许用压力(表压)。该压力是以利用容器所有关键部件的最小壁厚(其中不包括腐蚀裕度和非压力载荷给定的厚度)计算的结果为依据的。 ’ 5．3 最小允许壳体厚度(SY／T6507—2000《压力容器检验规范 维护检验、定级、修理和改造))：容器的每一个部件所需要的壁厚即最小允许壳体厚度。最小壳体厚度是以考虑到温度、压力及所有载荷情况下计算的结果为依据的。 5．4 修理(SY／T 6507—2000《压力容器检验规范 维护检验、定级、修理和改造》)：修理是指将容器恢复到适合在设计条件下安全运行的必要工作。如果某些修理改变了设计温度或压力，则应满足再定级的要求。修理工作也可以是增加或替换不改变容器级别的承压或非承压部件。 5．5 再定级(SY／T 6507—2000《压力容器检验规范 维护检验、定级、修理和改造》)：再定级是指改变容器温度级别，或改变容器最大许用工作压力级别，或两者都改变。由于再定级容器最大许用工作温度和压力增加或减少，有时再定级要求两者综合变化。考虑到腐蚀，低于原设计条件的再定级是允许的。如果进行再定级时增高了最大许用工作压力或温度或者降低了最低温度限，以至要求增加机械性能试验的情况，应考虑进行改造。 6．1 特种气瓶(《气瓶安全监察规程》)：指车用气瓶、低温绝热气瓶、纤维缠绕气瓶和非重复充装气瓶等，其中低温绝热气瓶的公称工作压力的下限为0.2MPa。 6．2 溶解乙炔气瓶(GB 11638—1989《溶解乙炔气瓶》)：指装有专用瓶阀、配戴专用瓶帽，带安全装置(易熔合金塞)，内含填料，注有丙酮或待注丙酮的用以贮运溶解乙炔的容器。 6．3 多孔填料(GB 11638—1989《溶解乙炔气瓶》)：指在一定条件下，原材料在钢瓶内反应、成型，充满容腔的一种整体多孔物质，其结构能吸附“溶剂／L炔”溶液。本标准系指整体硅酸钙多孔物质。 6．4 溶剂(GB 11638—1989《溶解乙炔气瓶》)：通过填料吸附、用以溶解和释放乙炔的一种液体。本标准系指工业丙酮。 6．5 限定充装压力(GBll638—1989《溶解乙炔气瓶))：指溶解乙炔气瓶充气完毕后，经静置且压力达到平衡时，在一定温度下，瓶内介质的限定压力。 6．6 乙炔瓶皮重(GB 11638—1989《溶解乙炔气瓶》)：钢瓶、填料、附件(瓶阀、固定式专用瓶帽、易熔合金塞和检验标记环)的质量与丙酮规定充装量之和。 6．7 批量(GBll638—1989《溶解乙炔气瓶》)：指采用同一设计条件，同一规格，同一填料配方、制造工艺，连续生产的乙炔瓶所限定的数量。 6．8 应力集中系数(GB 17258—1998《汽车用压缩天然气钢瓶》)：钢瓶某部位局部最大应力与瓶体的薄膜应力的比值。 6．9 组合部件(GBl7259--1998(机动车用液化石油气钢瓶》)：指直接与瓶体用螺纹或螺栓法兰型式联接的液面计、阀门等组装完备的受压元件。 6．10 车用A类钢瓶(GBl7259—1998《机动车用液化石油气钢瓶》)：指按设计的技术要求已装配好组合部件及附件，提供给用户(或安装者)的整备车用钢瓶。 6．11 车用B类钢瓶(GBl7259---1998《机动车用液化石油气钢瓶》)：指未按设计的技术要求装配组合部件及附件，提供给用户(或安装者)的是具有安装接口的车用钢瓶。 7．1焊接工艺评定(JB 4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。 7．2 焊接工艺指导书(JB 4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》：为验证性试验所拟定的、经评定合格的、用于指导生产的焊接工艺文件。 7．3 焊接工艺评定报告(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：按规定格式记载验证性试验结果，对拟定焊接工艺的正确性进行评价的记录报告。 7．4 焊接接头(JB 4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：由两个或两个以上零件要用焊接组合或已经焊合的接点。检验接头性能应考虑焊缝、熔合区、热影响区甚至母材等不同部位的相互影响。 7．5 焊件(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：用焊接方法连接的压力容器或其零部件，焊件包括母材和焊接接头两部分。 7．6 试件(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：按照预定的焊接工艺制成的用于焊接工艺评定试验的焊件。试件包括母材和焊接接头两部分。 7．7 焊后热处理(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：能改变焊接接头的组织和性能或残余应力的热过程。 7．8 下转变温度(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)加热期间开始形成奥氏体的相变温度。 7．9 上转变温度(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)加热期间开始形成奥氏体转变的相变温度。 7．10 横向弯曲(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)焊缝轴与试样纵轴垂直时的弯曲。 7．11 纵向弯曲(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)焊缝轴与试样纵轴平行时的弯曲。 7．12 面弯(JB 4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：试样受拉面为焊缝正面的弯曲。平行时的弯曲。具有较大焊缝宽度的面称为正面：当两面焊缝宽度相等则先完成盖面层焊缝一侧为正面。 7.13背弯(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：试样受拉面为焊缝背面的弯曲。 7.1.14侧弯(JB 4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：试样受拉面为焊缝横截面的弯曲。 7．15置。重要因素(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。 7．16 补加因素(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。 7．17 次要因素(JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》)：次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。 7．18 过渡层(GB／T 13148—1991《不锈钢复合钢板焊接技术条件》)：在不锈钢复合钢板焊接接头中，位于基材与复材的交界处，并将两者及其焊缝联结为一体的焊层。 8．1 碳素钢(HG 20581—1998(钢制化工容器材料选用规定))：含C量≤2％，含Mn量≤1.2％．且无有意添加其它合金元素的铁碳合金，为碳素钢。 8．2 铁素体钢(HG20581—1998《钢制化工容器材料选用规定》)：碳素钢，低合金高强度钢，珠光体耐热钢，铁素体不锈钢的总称。 8．3 低合金高强度钢(HG 20581—1998《钢制化工容器材料选用规定》)：以提高钢材强度和改善综合性能为主要目的，合金总含量在3％以下的合金钢。 8．4 珠光体耐热钢(HG20581—1998《钢制化工容器材料选用规定》)：以改善钢材的耐热及抗氢性能为主要目的，加入Cr(≤10.0％)、Mo等合金元素的低碳珠光体耐热钢。 8．5 不锈钢(HG 20581—1998《钢制化工容器材料选用规定》)：公称含Cr量≥13％在大气中不锈的合金钢称为不锈钢。 8．1．6 结合率(JB4733—1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》)：复合界面冶金结合部分的面积与总面积的比值，以百分数表示。 9．1 射线《无损检测术语 射线检测》)：射线透照法显示检测区缺陷的能力。 9．2 曝光曲线《无损检测术语 射线检测》)：表示某特定材料在不同厚度时所需射线透照曝光量数值的图表 9．3 磁粉检测(GB／T12604.5—1990《无损检测术语粉检测》)利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。 9．4 试样(GB／T2975—1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》)：经机加工或未经机加工后，具有合格尺寸且满足试验要求的状态的样坯，称为试样。 9．5 标准状态(GB／T 2975—1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》)：试料、样坯或试样经热处理后以代表最终产品的状态。 9．6 断后伸长率(A)(GB／T 228—2002《金属材料室温拉伸试验方法》)：断后标距的残余伸长(Lu—Lo)与原始标距(Lo)之比的百分率。对于比例试样，若原始标距不为5.65√S0 (S0为平行长度的原始横截面积)，符号A应附以下脚注说明所使用的比例系数。 9．7 应力(GB／T228—2002《金属材料室温拉伸试验方法》)：试验期间任一时刻的力除以试样原始横截面积(So)之商。 9．8 抗拉强度(Rｍ)(GB／T 228—2002《金属材料室温拉伸试验方法》)：相应最大力(Fｍ)的应力。 注：最大力(Fｍ)：试样在屈服阶段之后所能抵抗的最大力。对于无明显屈服(连续屈服)的金属材料，为试验期间的最大力。 9．9 屈服强度(GB／T228—2002《金属材料室温拉伸试验方法》)：当金属材料呈现屈服现象时，在试验期间达到塑性变形发生而力不增加的应力点，应区分上屈服强度和下屈服强度。 9．10 成品分析(GB／T222—1984《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》)：是指在经过加工的成品钢材(包括钢坯)上采取试样，然后对其进行的化学分析。成品分析主要用于验证化学成分，又称验证分析。 9．11 熔炼分析(GB／T222—1984《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》)：在钢液浇注过程中采取样锭，然后进一步制成试样并对其进行的化学分析，分析结果表示同一炉或同一罐钢液的平均化学成分。 9．12 脱碳(GB／T224—1987《钢的脱碳层深度测定法》)：金属表层上碳的损失。这种损失可以是部分脱碳；全(或近似于全)脱碳。 9．13 金相复型技术(DL／T 652—1998《金相复型技术工艺导则》)：通过将预制的复型材料与试样贴合的方法取得部件金属微观组织形貌的复型(负面)技术。 9．14 流量计测量法(GB／T18443.1—2001《低温绝热压力容器试验方法 容积测量》)：利用流量计累积测量注入或流出容器的液体量，计算被测容器的容积。 9．15 夹层线《低温绝热压力容器试验方法 真空度测量》)：低温绝热压力容器的夹层空间的气体稀薄程度，单位为Pa。 9．16 静态夹层线《低温绝热压力容器试验方法 真空度测量》)：低温绝热压力容器的夹层空间在密闭状态下的线 动态夹层线《低温绝热压力容器试验方法 真空度测量))：低温绝热压力容器的夹层空间在真空系统抽气状态下的线 低温绝热压力容器漏放气速率(GB／T18443。4—2001《低温绝热压力容器试验方法 漏放气速率测量》)：低温绝热压力容器夹层放气速率与漏率之和。 10.1.1质量(GB／T19000—2000《质量管理体系 基础和术语》)：一组固有特性满足要求的程度。 10．12 能力(GB／T19000--2000《质量管理体系 基础和术语》)：组织、体系或过程实现产品并使其满足要求的本领。 10．3 质量管理(GB／T 19000—2000《质量管理体系基础和术语》)：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。 10．4 质量特性(GB／T19000—2000《质量管理体系基础和术语》)：产品、过程或体系与要求有关的固有特性。 10．5 质量手册(GB／T19000—2000《质量管理体系基础和术语》)：规定组织质量管理体系的文件。 11．1 最大许用应力(ASMEⅧ＼D一1《压力容器》(2001版))：系指按有关规则建造容器时对其材料所允许承受的最大单位应力。 11．2 补强范围(ASMEⅧ一1《压力容器》(2001版))：如在垂直于容器壁且通过开孔中心的平面上的一定界限内的金属面积可用作开孔补强，则此界限称为该平面的补强范围。 11．3 双管板(TEMA一1999《管式换热器》)：是在换热器一端或两端采用有一定间距的二块管板，或类似的管板结构来代替的单个管板的结构。 一般有整体、相互连接和分离式三种双管板结构型式。 11.4 间接损坏(TEMA一1999《管式换热器》)：指换热器制造商在规定的设备保证责任之外的非直接赔偿责任。 11．5 分析厚度(相当于我国的设计厚度)(ENl3445一2002《非受火压力容器》) 在腐蚀情况下，用于承受外载荷的有效厚度。 考题ENl3445 11．6 主要接头(ENl3445—2002《非受火压力容器》)：组装主要受压元件的焊接接头。

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